Дефект в готовом изделии — это дорого. Компания расходует ресурсы на производство товара, но не может потом его продать — в лучшем случае реализует дешевле. Чтобы не терять прибыль, нужно контролировать качество на всех этапах производства.
В статье разбираем, что нужно для организации системы контроля качества и какие инструменты для этого необходимы.
Что такое контроль качества на производстве
Контроль качества на производстве — это система правил и проверок. Она помогает выпускать продукцию, которая соответствует требованиям, установленным компанией, государством (ГОСТ) или заказчиком.
Обычно в системе контроля несколько составляющих:
- стандарты и параметры качества;
- проверки — плановые или выборочные;
- документация — описание критериев качества, результатов проверок, сценариев реагирования при проблемах;
- ответственные сотрудники с оборудованием для контроля, которые осматривают, измеряют и испытывают товар.
Зачем производству система контроля качества
Систему нужно организовать для того, чтобы производство стабильно вырабатывало продукцию высокого качества. Помимо этого, система решает такие задачи:
- Увеличивает лояльность клиентов. Компания вовремя присылает качественный товар, его не нужно перезаказывать и ждать заново. Это укрепляет репутацию компании и доверие аудитории.
- Снижает нагрузку на логистику и техподдержку. Клиенты реже возвращают товар, уменьшается количество претензий и потенциальных проблем с законом.
- Оптимизирует ресурсы компании. Контролеры находят брак как можно раньше и обнаруживают на производстве слабые места, которые можно доработать.
- Упрощает получение сертификации и участие в тендерах, где товар должен соответствовать жестким критериям качества.
Какие виды контроля качества применяют на производстве
Каждый вид контроля зависит от этапа производства.
- Входной контроль. Компания заказывает сырье и комплектующие у поставщика. Контролер отсматривает поставку и проверяет, все ли в ней соответствует стандартам качества. Если он обнаруживает несоответствие, он возвращает поставщику бракованные детали, и они не попадают на производство.
- Операционный контроль. Сотрудники проверяют качество после каждой операции прямо в цехе. Даже если бракованная деталь попадает на производство, ее быстро замечают, и она не влияет на следующие этапы.
- Выходной контроль. Контролер проверяет готовую продукцию: оценивает комплектность, внешний вид, работоспособность и упаковку. Выходной контроль может быть сплошным или выборочным — проверяют либо каждое изделие, либо часть партии.
- Инспекционный контроль. Руководитель отдела контроля приходит на производство и проверяет, насколько сотрудники соблюдают регламенты.
Чтобы больше клиентов получали качественные товары, ведите сделки в CRM Битрикс24. В системе удобно хранить клиентскую базу, контролировать заказы от первого контакта до доставки клиенту и отслеживать обратную связь. Для крупных производств внутри CRM есть ERP-модуль, который автоматизирует управление ресурсами предприятия.
и автоматизируйте продажи с AI.
Как организовать контроль качества на производстве
Сначала компания определяет критерии качества, потом — где и как их нужно проверять, а затем назначает ответственных и объясняет, что ему делать, если он обнаружит брак. Разберем, как организовать систему.
Разработайте стандарты качества и технические требования
Единые стандарты для каждого изделия нужно описать в документах, чтобы сотрудники оценивали продукцию по одинаковым критериям, а не субъективно.
В стандартах можно указать размеры и допустимые отклонения, характеристики материалов, внешний вид и упаковку. Опирайтесь на государственные стандарты (ГОСТы), технические регламенты, отраслевые нормы, условия договоров с заказчиком. Если разрабатываете собственный продукт, руководствуйтесь внутренними нормами компании.
Требования оформите в виде технических условий, технологических карт и карт контроля. Формат не так важен — главное, чтобы из документов было понятно, каким должен быть результат.
Выберите методы контроля для каждого этапа
Выбор методов контроля зависит от требований к продукции и технологических особенностей производства.
- Визуальный осмотр. Контролер внимательно осматривает изделие при хорошем освещении, сравнивает с эталоном и может найти дефекты вроде царапин, сколов или трещин.
- Измерительный контроль. Инженеры проверяют размеры и геометрию изделий с помощью откалиброванных штангенциркулей, микрометров, толщиномеров и других приборов.
- Испытания. Чтобы проверить изделие на прочность или оценить его герметичность, инженеры создают специальные условия. Разрушающие испытания проводят на образцах, а неразрушающие — на готовых изделиях или выборочно. Выбор зависит от риска и требований к продукции.
- Статистический контроль. В массовом производстве контролер проверяет не всю партию, а выборку, например каждое 20-е или 50-е изделие. Он измеряет параметры и сравнивает значения с технической документацией. Если хотя бы один параметр не в норме, партию проверяют целиком и ищут причину брака.
- Автоматизированный контроль. Датчики и системы технического зрения отслеживают параметры изделий на производственной линии и сразу фиксируют отклонения.
Создайте отдел контроля качества
Следующий шаг — выстроить организацию внутреннего контроля качества и назначить сотрудников, которые будут следить за соблюдением требований. Обычно компания оформляет их как отдел технического контроля (ОТК). Он может состоять из начальника службы, инженеров входного контроля и инспекторов. Численность отдела зависит от сложности производства и продукции.
- Руководитель ОТК разрабатывает инструкции, координирует сотрудников и решает проблемы с качеством.
- Инженеры входного контроля проверяют сырье и комплектующие при приемке.
- Операционные контролеры работают в цехах и следят за качеством по ходу производства.
- Инспекторы проверяют готовую продукцию перед отгрузкой.
В отделе качества работают специалисты с техническим образованием и опытом работы на производстве. Они отличают дефекты от допустимых отклонений.
Настройте систему документирования
Результаты контроля качества нужно фиксировать, чтобы отслеживать прогресс и узкие места. Несколько базовых документов на производстве:
- Журналы входного контроля — описывают каждую поставку: что приняли, по каким параметрам проверили и кто проводил контроль.
- Маршрутные карты — сопровождают изделие по всем операциям, показывают, на каких этапах его проверили и какой результат получили.
- Акты испытаний — отражают результаты лабораторных и функциональных тестов.
- Журналы учета брака — показывают, где и почему возникли дефекты и что делает команда, чтобы исправить ситуацию.
- Паспорта качества — подтверждают, что партия продукции соответствует техническим требованиям.
Документы можно вести на бумаге или в электронном виде — второй вариант удобнее. Вся информация хранится в одном месте, ее сложно потерять, проще найти данные по нужной партии или изделию. Отчеты формируются быстрее, а анализ брака не требует ручных сводок и таблиц.
Внедрите входной контроль сырья и материалов
Что нужно проверить до того, как сырье попадет в производство:
- Сверьте поставку со спецификацией и договором: уточните количество, наименование, марку и размеры. Осмотрите упаковку и маркировку, убедитесь, что они не повреждены. Проверьте наличие сертификатов и паспортов качества, если они есть у этого вида сырья.
- Измерьте толщину, вес, влажность, прочность или другие параметры изделия, от которых зависит качество продукции.
- Проверяйте всю продукцию от новых поставщиков и тех, кто уже присылал брак. Тех, с кем вы сотрудничаете давно, достаточно проверять выборочно.
- Организуйте учет сырья и ведите документацию. Разделите склад на зоны: для непроверенного, принятого и забракованного сырья. Когда принимаете материал, присваивайте ему номер партии и указывайте штрихкод. Если позже сотрудники обнаружат брак, можно будет быстро определить поставку, в которой возникли проблемы.
Организуйте операционный контроль
Сделайте так, чтобы каждая операция на производстве заканчивалась проверкой качества. Это поможет обнаруживать дефект до того, как он перейдет на следующий этап.
Есть несколько методов:
- Метод «первая деталь». Сотрудники используют его, когда настраивают оборудование или меняют инструменты. Оператор изготавливает первое изделие и показывает его контролеру. Тот оценивает качество и разрешает продолжить работу, если деталь соответствует требованиям. Если нет, оператор корректирует оборудование, и цикл повторяется заново.
- Периодический контроль. Сотрудники проверяют детали через одинаковый промежуток времени или после выпуска конкретного числа деталей.
- Самоконтроль. Оператор проверяет результат сразу после операции. Для этого на рабочем месте должны быть измерительные инструменты, шаблоны или эталоны. Самоконтроль снижает нагрузку на ОТК и помогает быстрее находить брак.
- Контроль ОТК. Он дополняет самоконтроль операторов. Контролеры проводят выборочные или сплошные проверки и независимо оценивают качество выполнения операций.
Контролируйте готовую продукцию на выходе
Цель этого этапа — убедиться, что изделие полностью соответствует требованиям и готово к отгрузке.
- Организуйте отдельную зону для выходного контроля. Выберите место с хорошим освещением, измерительными приборами, стендами для испытаний и образцами-эталонами.
- Определите формат контроля. Как и на этапе входного контроля, можно проверять всю партию или отдельные изделия. Выборочный контроль подходит для серийного производства с отработанной технологией. Сплошной — для критичных изделий, при запуске нового продукта или если ранее в производстве были сбои.
- Проверьте готовую продукцию. Набор проверок зависит от типа изделия и требований заказчика. Обычно смотрят на комплектность, внешний вид, работоспособность, размеры и геометрию, упаковку и маркировку.
- Решите, что делать с браком. Если дефект можно устранить, отправьте изделие на доработку, а если нельзя — утилизируйте продукцию.
Затем оформите документы: паспорт качества, сертификат соответствия, если он требуется по закону или договору, упаковочный лист. После этого передайте продукцию на склад или отгрузите клиенту.
Сохраняйте результаты и улучшайте процессы
Архив с результатами проверок и анализом ошибок помогает найти слабые места на производстве. Он показывает, какие дефекты повторяются, на каких этапах и при каких условиях они возникают. Например, если брак чаще появляется на одной операции и в одной смене, проблема может быть в настройке оборудования или нарушении технологии. Если дефект возникает при работе с конкретной партией сырья, стоит пересмотреть требования к поставщику или усилить входной контроль.
Частые вопросы
Универсальных нормативов нет — количество сотрудников в отделе качества зависит от типа продукции, сложности операций и уровня автоматизации производства. Можно ориентироваться по нагрузке: сколько поставок приходит в день, сколько операций требуют контроля и сколько времени занимает проверка. Например, есть формула:
Численность отдела контроля качества = Объем проверок / Рабочее время одного сотрудника
Если производство небольшое, до 20-30 человек, можно не формировать раздел и распределить задачи между сотрудниками. Например, кладовщик проверяет сырье от поставщиков, а технолог выборочно тестирует изделия, когда они готовы. Операторам на линии производства можно дать инструкции, как контролировать работу самостоятельно.
Межповерочный интервал рекомендует Росстандарт. Типовые сроки: штангенциркули, микрометры, индикаторы и обычные весы — раз в год, а высокоточные весы — раз в полгода.
Иногда производитель указывает свой интервал поверки в паспорте прибора, в таком случае нужно ориентироваться на него.
По закону сертификация не обязательна. Но многие крупные заказчики выбирают только поставщиков с сертификатом ISO 9001. Этот стандарт показывает, что компания управляет качеством: работает по регламентам, контролирует процессы и системно разбирает брак.
В зависимости от масштаба и задач, компании используют разные решения автоматизации:
- Системы технического зрения проверяют внешний вид, комплектность и маркировку в режиме реального времени.
- Автоматические измерительные системы — например, лазерные сканеры — контролируют размеры и параметры изделия прямо на линии.
- ERP-система планирует ресурсы компании, ведет бухгалтерию и управляет складом.
- MES-система координирует работу производства по плану ERP и показывает, что происходит в цехах прямо сейчас.
Что в итоге
- Контроль качества на производстве — это система проверок на всех этапах: от приемки сырья до отгрузки продукции. Организация контроля качества в работе организации помогает стабильно выпускать хороший продукт, сохранять лояльных клиентов и тратить меньше денег на брак и возвраты. А также лучше использовать ресурсы, проходить сертификацию и участвовать в тендерах.
- Организация процесса контроля качества — это последовательные действия. Нужно разработать стандарты, выбрать методы проверки, создать отдел технического контроля, вести документацию и анализировать данные.
- Чтобы организовать систему контроля качества, нужны ресурсы: стандарты и документы, методы и инструменты контроля, а также сотрудники, которые за это отвечают. На небольшом производстве контроль можно распределить между мастерами и операторами, а по мере роста выделить отдельных контролеров или создать ОТК.
